|
ВЕЛТЕК-Н425
|
|
ТУУ 28.7-31749248-011:2007 EN 14700/ T Fe7 DIN 8555/ MF5-GF-45-RTZ (умовно)
|
| Процес зварювання: S – під флюсом |
Діаметр дроту, мм | Рекомендовані захисні гази та флюси |
| S | 1,6-3,6 | АН-20, АН-26 |
| Формування наплавленого валика | гарний |
| Відділяємість жужільної кірки | гарна |
| Продуктивність наплавлення, кг/ч | 5-13 |
| Схильність наплавленого металу до утворення тріщин | невелика |
| Витрата дроту на 1 кг наплавленого металу, кг | 1.05-1.05 |
| Твердість наплавленого металу, (HRC для 3го-4го шару, якщо не вказано інше) | після наплавлення (3 шар) 23-30 (1 шар) 40-50 |
| C | Mn | Si | Cr | Ni | S | P |
| 0.2 | 0.8 | 0.7 | 13.0 | 1.4 | 0.016 | 0.017 |
| Марка дроту | Відстань, % | virobnik | C | Mn | Si | Cr | Ni | Mo | W | V | Nb |
| CHROMECORE 414 COILER (45) | 1.39 | Welding Alloys | 0,30 | 1,0 | 0,7 | 12 | 2,0 | 0,60 | 0,30 | ||
| CHROMECORE 414 MM (44) | 1.71 | Welding Alloys | 0,15 | 1,2 | 0,5 | 12,3 | 2,2 | 1,20 | 0,20 | 0,10 | |
| CHROMECORE 410 (46) | 1.77 | Welding Alloys | 0,07 | 0,6 | 0,2 | 13 | |||||
| CHROMECORE 420 (47) | 1.77 | Welding Alloys | 0,30 | 0,8 | 0,6 | 13 | |||||
| CHROMECORE 414 (41) | 2.71 | Welding Alloys | 0.08 | 1.0 | 0.6 | 13.5 | 4.0 | 0.50 |
| C | Mn | Si | Cr | Ni | S | P |
| 0.25 | 1.0 | 0.8 | 22.0 | 2.0 | 0.014 | 0.016 |
| Діаметр дроту, мм | Струм, А | Напруга, В | Швидкість наплавлення, м/год |
| 2,0 | 160 - 240 | 27 – 30 | 12 - 18 |
| 2,4 | 200 – 300 | 28 – 31 | 15 - 20 |
| 2,8 | 250 – 360 | 29 – 32 | 18 - 23 |
| 3,0 | 260 – 380 | 30 – 33 | 20 - 25 |
| 3,2 | 280 – 400 | 30 – 34 | 23 - 28 |
| 3,6 | 320 - 440 | 31 - 35 | 25 - 30 |
| Діаметр дроту, мм | Картонна бочка | Формовані мотки безкаркасного типу | Каркасний барабан (B) | Катушка (S), (BS) | |||
| Моток у гофроящику | Металева бочка | ||||||
| До 100 кг | До 150 кг | До 300 кг | До 30 кг | До 70 кг | До 25 кг | До 15 кг | |
| 1.6 | X | X | X | X | X | X | X |
| 2.0 | X | X | X | X | X | X | X |
| 2.4 | X | X | X | X | X | X | X |
| 2.8 | X | X | X | X | X | X | |
| 3.0 | X | X | X | X | X | X | |
| 3.2 | X | X | X | X | X | X | |
| 3.6 | X | X | X | X | X | X | |
В настоящее время актуальна задача капитального ремонта горно-шахтного оборудования, в частности ремонта и замены штоков и плунжеров стоечно-домкратной группы. ООО «ТМ.Велтек» предложило восстанавливать штоки и плунжеры с применением дуговой наплавки порошковой проволокой под флюсом. Работу выполняют в комплексе: порошковая проволока - наплавка - оборудование - оператор наплавочной установки
В заводских условиях успешно применена ремонтная наплавка порошковой проволокой деталей ответственного оборудования. За счет повышения износостойкости рабочих поверхностей достигнуто повышение ресурса оборудования и экономия средств на его ремонт и эксплуатацию.
Приведены сведения о выпускаемых ООО "ТМ. ВЕЛТЕК" порошковых проволоках и опыте их использования при восстановлении деталей и механизмов для металлургической и горнодобывающей отраслей промышленности.
В данной работе описаны разработки ООО «ТМ.ВЕЛТЕК» и опыт использования их при ремонтной наплавке валков прокатных станов, роликов МНЛЗ. кранов колес, а также роликов правильных машин и ответственных деталей гидрокрепей горно-шахтного оборудования
механизированных крепей шахтного оборудования (материал, технология). Рабочие поверхности стоечно-домкратной группы в процессе эксплуатации подвергаются ударно-абразивному воздействию породы и угля. В связи с этим актуально повышение работоспособности стоечно-домкратной группы механизированных крепей путем создания стойкого защитного слоя на рабочих поверхностях штоков и плунжеров.
Повышение срока службы оборудования достигается приданием рабочим поверхностям деталей стойкости к износу в различных средах, что позволяет снизить убытки в различных отраслях промышленности. Среди существующих технологических процессов предпочтение отдается нанесению упрочняющих слоев. Одним из эффективных направлений является применение электродуговой наплавки порошковой проволокой.
Технологія, обладнання та витратні матеріали ТМ.ВЕЛТЕК для ефективного ремонту
Впровадження технологій відновлення та зміцнення деталей наплавленням має широкі перспективи і при правильному виборі обладнання та матеріалів практично відразу забезпечує віддачу.
Сучасні технології наплавлення дають змогу протягом року окупити витрати за рахунок економії на придбанні запасних частин і змінного устаткування, збільшення терміну служби деталей, скорочення простоїв устаткування тощо. До ресурсоощадних реноваційних технологій належить і наплавлення порошковим дротом, використання якого - це високопродуктивний процес, при якому забезпечують високу якість наплавленого металу, технологічну гнучкість процесу, підвищення ресурсу наплавлених деталей, зниження витрат на експлуатацію устаткування.
